ناترازی انرژی و تأثیر آن بر صنعت فولاد
مالک شهبازی عضو شورای مرکزی حزب ندای ایرانیان
صنایع فولادسازی به‌عنوان یکی از ستون‌های اصلی توسعه اقتصادی و صنعتی کشورها، نقش بسزایی در پیشرفت جوامع مدرن ایفا می‌کنند. کشور ما نیز به‌عنوان یکی از تولیدکنندگان عمده فولاد در منطقه خاورمیانه، در سال‌های اخیر شاهد رشد قابل توجهی در این بخش بوده است به نحوی که یکی از اهداف سند ۲۰ ساله توسعه دستیابی به تولید سالانه ۵۵ میلیون تن فولاد در سال در افق ۱۴۰۴ بوده است. با این حال، چالش‌های متعددی وجود دارند که می‌توانند عملکرد این صنعت را تحت تأثیر قرار دهند، یکی از مهم‌ترین این چالش‌ها، ناترازی انرژی است که تأثیرات عمیقی بر صنعت فولاد کشور و توسعه و پیشرفت آن دارد.
ناترازی انرژی به وضعیتی اطلاق می‌شود که تقاضا برای انرژی از ظرفیت تولید یا توزیع آن فراتر رود، این موضوع می‌تواند ناشی از عوامل مختلفی از جمله مدیریت ضعیف منابع انرژی، عدم سرمایه‌گذاری کافی در زیرساخت‌های تولید و توزیع انرژی، تحریم‌های بین‌المللی و همچنین افزایش مصرف انرژی در بخش‌های مختلف اقتصادی باشد.
صنعت فولادسازی به‌طور ذاتی به مصرف بالای انرژی نیاز دارند. فرآیندهایی مانند ذوب آهن، تولید فولاد و نورد، انرژی قابل توجهی را مصرف می‌کنند، به‌طور متوسط، تولید هر تن فولاد حدود ۶۰۰ تا ۸۰۰ کیلووات ساعت (kWh) برق نیاز دارد، این رقم بسته به نوع فناوری و فرآیند تولید می‌تواند متفاوت باشد. به‌عنوان مثال، فرآیند کوره قوس الکتریکی (EAF) که به‌طور گسترده در صنایع فولادسازی ایران استفاده می‌شود، به‌طور متوسط ۴۰۰ تا ۷۰۰ کیلووات ساعت برق برای تولید هر تن فولاد مصرف می‌کند که نوسان این دامنه به عواملی مانند مشخصات خوراک ورودی، دما و سطح فناوری تجهیزات بستگی دارد.
با توجه به اینکه در سال گذشته حدود ۳۵ میلیون تن فولاد خام در کشور تولید شده است، می‌توان تخمین زد که صنایع فولادسازی ایران سالانه حدود ۲۱ تا ۲۸ تراوات ساعت (TWh) برق مصرف می‌کنند. این مقدار معادل حدود ۷ تا ۱۰ درصد از کل مصرف برق کشور است که نشان‌دهنده وابستگی شدید این صنعت به انرژی و در مقابل سهم کم این صنعت از میزان کل مصرف انرژی کشور است.
بر اساس آمار منتشر شده توسط وزارت نیرو، ظرفیت نصب‌شده نیروگاه‌های ایران حدود ۸۵,۰۰۰ مگاوات (MW) است. با این حال، به‌دلیل مشکلاتی مانند فرسودگی تجهیزات، کمبود سوخت، و نقص در شبکه انتقال و توزیع، ظرفیت واقعی تولید برق به‌طور متوسط حدود ۷۰,۰۰۰ مگاوات است. این در حالی است که تقاضای برق در ساعات اوج مصرف به ۶۵,۰۰۰ تا ۶۸,۰۰۰ مگاوات می‌رسد، که نشان‌دهنده حاشیه امن محدود برای مقابله با افزایش تقاضا است.
یکی از عوامل کلیدی که به ناترازی انرژی در ایران دامن زده است، انحصار در ساخت تجهیزات نیروگاهی است، این انحصار به‌صورت مستقیم و غیرمستقیم بر فرسودگی تجهیزات، ناکارآمدی شبکه‌های تولید و توزیع تأثیر می‌گذارد. بسیاری از نیروگاه‌های کشور امروزه به‌شدت فرسوده هستند. به‌دلیل تحریم‌های بین‌المللی و انحصار در ساخت و تأمین قطعات یدکی و تجهیزات نیروگاهی، بسیاری از این نیروگاه‌ها نتوانسته‌اند در زمان مناسب تعمیر و نگهداری شوند یا ارتقاء یابند. به‌عنوان مثال، بیش از۴۰ درصد نیروگاه‌ها عمری بیش از ۳۰ سال دارند و بازدهی آن‌ها به‌مرور زمان کاهش یافته است، این فرسودگی باعث کاهش ظرفیت تولید و افزایش خرابی‌های غیرمنتظره شده است. همچنین شبکه‌های انتقال و توزیع برق نیز به‌دلیل استفاده از تجهیزات قدیمی و نبود سرمایه‌گذاری کافی در به‌روزرسانی این شبکه‌ها، با مشکلات جدی مواجه هستند. انحصار در ساخت تجهیزات شبکه‌های توزیع برق، از جمله ترانسفورماتورها، خطوط انتقال و تجهیزات کنترلی، باعث شده است که این شبکه‌ها نتوانند به‌طور کارآمد انرژی را از نیروگاه‌ها به مصرف‌کنندگان منتقل کنند. به‌عنوان مثال، تلفات انرژی در شبکه‌های انتقال و توزیع کشور به‌طور متوسط حدود ۱۵ تا ۲۰ درصد است، که این رقم در کشورهای توسعه‌یافته به‌ندرت از ۵ تا ۷ درصد فراتر می‌رود.
در فصول گرم سال، بخش خانگی و تجاری بیشترین سهم از مصرف برق را به خود اختصاص می‌دهند، که این امر باعث کاهش سهم برق اختصاص داده‌شده به بخش صنعتی، از جمله صنایع فولاد، می‌شود. در این شرایط، صنایع فولادی اغلب با کاهش تأمین برق یا قطعی‌های غیرمنتظره مواجه می‌شوند که به ناترازی تولید منجر می‌شود.
ناترازی انرژی اثرات مخربی بر صنایع فولادسازی ایران دارد که اهم موارد آن شامل افزایش هزینه‌های تولید، کاهش ظرفیت تولید و افزایش بهای تمام شده محصولات و کاهش کیفیت است.
با توجه به اینکه هزینه انرژی می‌تواند ۲۰ تا ۳۰ درصد از کل هزینه‌های تولید فولاد را تشکیل دهد، هرگونه ناترازی در تأمین انرژی و تأمین انرژی با هزینه بالاتر می‌تواند هزینه‌های تولید را به‌طور قابل توجهی افزایش دهد. به‌عنوان مثال، اگر هزینه تأمین برق برای فولادساز از ۱۰۰ تومان به ۱۵۰ تومان برای هر کیلووات ساعت افزایش یابد، هزینه تولید هر تن فولاد می‌تواند به‌طور متوسط ۳۰,۰۰۰ تا ۵۰,۰۰۰ تومان افزایش یابد.
در مواقعی که برق به‌صورت محدود در دسترس باشد، کارخانه‌های فولادسازی مجبور به کاهش ساعت‌های کاری یا حتی توقف موقت خطوط تولید می‌شوند. به‌عنوان مثال، در سال گذشته، برخی از کارخانه‌های زنجیره فولادسازی کشور به‌دلیل ناترازی انرژی، تولید خود را تا ۱۵ تا ۲۰ درصد کاهش دادند که این کاهش ظرفیت تولید منجر به افزایش بهای تمام شده محصولات شده است.
نوسانات در تأمین انرژی می‌تواند بر دقت فرآیندهای تولید فولاد نیز تأثیر بگذارد. به‌عنوان مثال، ناپایداری در دماهای فرآیندهای ذوب و نورد می‌تواند منجر به تولید محصولات با کیفیت پایین‌تر شود. این امر می‌تواند بر حسن شهرت و اعتبار تولید کنندگان فولاد ایران در بازارهای داخلی و جهانی تأثیر منفی داشته باشد.
برای مقابله با چالش ناترازی انرژی، دولت و بخش خصوصی باید اقدامات هماهنگ و مؤثری انجام دهند که از آن جمله موارد زیر می‌باشد.
۱. توسعه سرمایه‌گذاری در انرژی‌های تجدیدپذیر: استفاده از انرژی‌های خورشیدی، بادی و زمین‌گرمایی می‌تواند به کاهش وابستگی به منابع سنتی انرژی کمک کند. به‌عنوان مثال، در کشور ما می‌توان از پتانسیل بالای خورشیدی در مناطق مرکزی و جنوبی کشور استفاده کرد. این موضوع مستلزم تسهیل شرایط سرمایه‌گذاری توسط دولت و ایجاد مشوق‌های جذاب برای بخش خصوصی است.
۲. بهبود بهره‌وری انرژی: اجرای برنامه‌هایی برای افزایش کارایی مصرف انرژی در کارخانه‌های فولادسازی می‌تواند هزینه‌ها را تا حد چشمگیری کاهش دهد. استفاده از فناوری‌های نوین با کارایی بالاتر و مصرف انرژی بهینه، همچنین نوسازی و به‌سازی تجهیزات فرسوده در بخش تولید و شبکه توزیع داخلی مجتمع‌های فولاد سازی برای کاهش افت و هدر رفت ضروری است. به‌عنوان مثال، استفاده از فناوری‌های پیشرفته در کوره‌های ذوب می‌تواند مصرف انرژی را تا۱۰ تا ۱۵ درصد کاهش دهد.
۳. توسعه زیرساخت‌های تولید و توزیع انرژی: سرمایه‌گذاری در شبکه‌های برق و گاز می‌تواند به تأمین پایدار انرژی کمک کند. به‌عنوان مثال، ارتقاء شبکه انتقال برق می‌تواند از تلفات انرژی جلوگیری کند، بخش عمده‌ای از ناترازی موجود ناشی از تلفات زیاد در شبکه توزیع به دلیل فرسودگی و کارایی پایین تجهیزات نیروگاهی و شبکه توزیع است.
۴. کاهش انحصار: ایجاد رقابت در بازار ساخت تجهیزات نیروگاهی و شبکه‌های توزیع برق می‌تواند به کاهش هزینه‌ها و افزایش کیفیت محصولات کمک کند. این امر می‌تواند از طریق حمایت از شرکت‌های داخلی، تقویت صنایع برای تولید تجهیزات با فناوری نوین و شرکت‌های دانش بنیان فعال در این حوزه و جذب سرمایه‌گذاری خارجی انجام شود.
۵. توسعه همکاری بین‌المللی و منطقه‌ای: ایجاد روابط با کشورهای صاحب دانش فنی و توسعه مراودات برای دسترسی به فناوری‌های پیشرفته در زنجیره تولید فولاد، تجهیزات نیروگاهی، شبکه توزیع و توسعه منابع انرژی می‌تواند به حل مشکلات موجود کمک کند.
ناترازی انرژی یکی از چالش‌های اساسی است که صنایع فولادسازی کشور را تحت فشار قرار داده است. با توجه به اینکه صنایع فولاد سالانه حدود ۲۱ تا ۲۸ تراوات ساعت برق مصرف می‌کنند و ظرفیت واقعی نیروگاه‌های ایران تنها به ۷۰,۰۰۰ مگاوات می‌رسد، مشکلات ناترازی انرژی به‌وضوح قابل مشاهده است. این مشکل نه‌تنها بر عملکرد این صنعت تأثیر می‌گذارد، بلکه می‌تواند به کاهش رشد اقتصادی و اشتغال در کشور منجر شود. برای مقابله با این چالش، نیاز به برنامه‌ریزی دقیق و هماهنگی بین دولت، بخش خصوصی و سایر هموندان است. با اجرای سیاست‌های مؤثر و استفاده از فناوری‌های نوین، می‌توان به بهبود وضعیت تأمین انرژی و تقویت صنایع فولادسازی کمک کرد. این امر نه‌تنها به نفع صنعت فولادسازی، بلکه به نفع کل اقتصاد کشور خواهد بود.
